随着电子装联技术质量的提高以及市场的竞争需要，全自动插装机得到迅速普及。这样对单面PCB纸基板材冲孔质量（少数单双面非金属化孔环氧-玻璃布基板也采用冲孔）的要求也就越来越高。

　　本文主要介绍了PCB冲孔常见的十大瑕疵以及解决办法，分别有毛刺、铜箔面孔口周围凸起、孔口铜泊向上翻起、基板面孔口周围分层泛白、孔壁倾斜和偏位、断面粗糙、孔之孔与间裂纹、 外形鼓胀、废料上跳及废料堵塞等，具体的跟随小编一起来了解一下。

　　凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切。凹、凸模间隙过大，当凸模下降时，裂纹发生晚，像撕裂那样完成剪切，造成裂纹不重合。

　　合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间，当凸模切入材料时，刃口部形成楔子，使板材产生近于直线形的重合裂纹。

　　凹、凸模冲裁间隙过小，且凸模刃口变钝。当凸模入被预热而软化的印制板时，板材就在凸模周围产生向外，向上的挤压移动。凸模刃口端有锥度。当凸模不断进入板材后，孔口周围凸起的现象就会随着凸模锥度的增加而增加。

　　凸模刚性较差，定心不稳，倾斜冲入工件。凸模安装倾斜或与卸料板的配合间隙太大，卸料板对凸模起不到精密导向作用；

　　凹、凸模的配合间隙不均匀。间隙小的一边，凸模径向受力大，向间隙大的一边滑移；凹、凸模式装配同心度差；推料板与凹、凸模外形偏位；推料板与凹模配合精度太差（指复合冲裁时）。

　　合理选择凸模的材料；提高凸模刚性、强度、硬度和不直度。提高凸模与凹模的加工同心度和装配同心度。

　　提高凸模与卸料板的配合精度，确保精密导向。确保导柱、导套的加工精度和装配精度；减少推料板外形与凹模的配合间隙，并使推料板的外形和凹凸外形一致。

　　孔壁太薄，冲孔时的径向挤压力超过印制板基材的孔壁强度。相邻很近的两孔不是同时冲出，后冲的孔当凸模进入板材时，由于孔壁太薄而被挤裂。

　　相邻较近的孔应便用一副模具同时冲出。把相邻很近的两个凸模，做成相差 0.5mm的不同长度，使小面积范围内较集中的冲裁力瞬时分散。

　　模具设计不合理。对外形尺寸较大的印制板，如采用凹模内无推料板的下落料时，被冲印制板在自重的情况下，总是向凹模式孔内弯曲。加之，凸模下冲时，气流对工件有一股冲击波，使工件中心更为下曲，而靠近凹模刃口处向下弯曲量很小，造成外形鼓胀。外形落料的凹模变形，出现长边处产生鼓胀。

　　印制板的外形尺寸大于200mm时，宜采用上落料结构的模具冲外形。如采用下落料的模具结构时，则一定要在凹模内装一块具有弹性托料力的推料板，使印制板不变形。

　　尽量减少凹模的热处理变形。对几何形状复杂的凹模，可采用选热处理淬硬，后用线切割加工的办法来克服变形。

　　有时部份废料在冲孔时不是向下掉，而是向上跳；有的进入工件孔内，还需人工清除；有的跳在下模上面，影响冲裁工作正常进行。

　　铜箔与基材的粘合力差，冲孔时废料上的铜箔容易脱落，随着凸模退出凹模时，进入被冲孔内。凹模间隙过大，且漏料不畅通，当凸模退出凹模卸料时，废料随之上跳。

　　凹模漏料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。下垫板和下模座上的漏料孔与凹模孔的同心度差，孔的对接有如阶。漏料孔太大，废料易在孔内作不规则堆集；相邻两漏料孔成内切时也易堵塞。

　　当凹模孔ф0.2mm ，漏料孔最好做成圆锥孔，当凹模孔大于ф0.2mm时，漏料孔可做成直孔，凹模刃口高度部分不能有倒锥。调整凹模、下垫板以及下模座上的漏料孔的垂同心度，并将各部件上的漏料孔扩大。

　　相邻两漏料孔内切时，为了不堵塞漏料应做成腰圆孔，或做成一个大孔。凹模支承杆和下模座的去撑筋要有足够的斜度或漏料通道，使废料顺利地漏下，不致堆积和堵塞。