2019年9月17日，习总考察郑州煤矿机械集团股份有限公司时强调，制造业是实体经济的基础，实体经济是我国发展的本钱，是构筑未来发展战略优势的重要支撑。要坚定推进产业转型升级，加强自主创新，发展高端制造、智能制造，把我国制造业和实体经济搞上去，推动我国经济由量大转向质强。
“我们牢记习总的嘱托，努力把郑煤机打造成具有国际影响力的高端智能装备产业集团，为振兴民族装备制造业、让中国品牌叫响世界作出贡献。”郑煤机集团、董事长焦承尧说。
回望历史，中国煤炭开采机械化征程的星星之火，正是从郑煤机点燃。从第一台国产液压支架，到第一套具有自主知识产权的电液控制系统，再到国内第一套智能化成套装备，郑煤机因煤而生、因创新而兴。这背后既有作为国企的使命担当，也有来自市场的竞争鞭策。可以说，有着60多年历史的郑煤机是解读我国装备制造业发展密码的典型样本。
“振兴民族装备制造业，为中华民族伟大复兴的中国梦，再立新功！”这句话刻在郑煤机的墙上，更刻在郑煤机人的心里。
我国煤炭资源丰富，但赋存条件复杂，这就造成了放顶煤开采、分层开采、一次采全高等多种煤炭开采方法并存。其中，一次采全高是一次性将所有煤层厚度全部开采出来的技术，在工作面煤层薄厚分布不均、倾角变化大等复杂地质条件下跨限高开采时，往往因支架支护高度不够低而出现采矸，或支护高度不够高而出现丢煤。“综采支架是非标准产品，需要根据具体的开采条件定制。高度的微小变动，产品的支撑力、稳定性、安全防护等相关技术指标都要进行复杂调整，对材料强度、产品结构等也都提出了新的要求。”郑煤机集团煤机板块总经理助理刘付营说。
为破解煤层薄厚分布不均、倾角变化大等复杂地质条件下的技术开采难题，2018年，郑煤机联合国家能源集团宁夏煤业共同开展《超大伸缩比液压支架综采技术装备研发与应用》项目研究。为此，郑煤机建立了由总经理、总工程师、设计院院长、首席专家等组成的研发团队，不断优化改进设计方案。同时，针对各项技术难题进行联合攻关，先后与钢企联合开发了1000兆帕高强度钢板、大缸径高强度S890管材及配套的高强度焊丝及焊接工艺，攻克立柱、千斤顶表面耐腐蚀技术，以及大型异构结构件焊接变形控制等关键技术。
功夫不负有心人。2021年，郑煤机取得行业内首个φ450三伸缩立柱新产品安标证书、首个ZYA12000/18/50D掩护式液压支架矿用产品安全标志证书。如今，该项目成果已应用于国家能源集团宁夏煤业梅花井煤矿、国能榆林能源郭家湾煤矿2个项目，累计推广应用支架358架。“相比传统开采方式，现在的一套装备可以代替原来两三套，减少了设备搬家倒面时间，提高资源回收率15%至20%。”刘付营说。
在技术引进的基础上，郑煤机通过一次又一次技术攻关，消化、吸收与再创新，在大阻力、高可靠性、大采高、全自动化的高端综采液压支架研发领域一步一个台阶。6.5米、7米、8米……8.8米，郑煤机不断刷新全球大采高液压支架支护高度的世界纪录。2023年，郑煤机为陕煤曹家滩煤业提供的10米超大采高两柱掩护式液压支架首批完成交付并投入使用，再次创造世界煤矿支护装备新高度，这也是目前全球支护高度最高、工作阻力最大、预期使用寿命最长、配套生产能力最大、智能化技术最先进的液压支架。
近年来，提质增效成为煤炭行业的发展主题。一方面是煤炭产量不断提升，另一方面是煤矿数量有序下降，煤矿开采对高效生产工具的需求日益强烈。
2019年以来，郑煤机形成了“以智能驱动产品成套化发展，以数字驱动业务全流程变革”的创新思路。在攻克支架电液控制系统国产化难题后，郑煤机以恒达智控为主体逐步拓展从支架液压控制系统到支架电液控制系统，再到可操控全工作面设备的智采操作系统，打造一体化控制系统。
“以前，国内厂家不具备提供成套综采设备的能力，客户也习惯于从不同厂家采购多种设备。这导致设备之间独立运行、系统数据互通受限，在实际运转和维修过程中需要进行多协议转换。一旦客户使用过程中出现问题，各厂家就需要共同协商解决，这严重影响了开采效率。”郑煤机集团煤机板块副总经理、总工程师王永强告诉记者，“成套化之后，各种设备将使用统一的控制平台和通信协议，数据完全开放，实现了多设备的协同工作。”
2020年，郑煤机推出国内首套由单一厂家提供采煤机、刮板输送机、液压支架和智能化控制系统的成套化智能综采工作面，应用于中国平煤神马能源化工集团有限责任公司二矿（以下简称“平煤二矿”）。
平煤二矿煤层薄、地质构造复杂，原有的综采设备造成高采石量、高成本。智能综采设备的成功投用，不仅为该矿释放了千余万吨薄煤层储量，还大大延长了矿井服务年限。
“原来每月采煤推进度是80米至90米，使用郑煤机的成套化智能设备后，现在推进度保持在180米至200米，最高纪录达267米。而且设备性能可靠、故障率低。”中国平煤神马能源化工集团有限责任公司二矿矿长马召辉在接受记者采访时，对使用了两年多的郑煤机成套化智能设备赞不绝口。
智能化实现的协同不只限于机器之间。通过与国内知名通信设备企业、人工智能企业的合作，郑煤机的智能化系统联通了井下与地面的调度。记者看到，矿井下每台支架都安装有10余个传感器，可以实时捕捉井下机械、人员的位置信息并上传到井上的控制中心。而装有瓦斯、粉尘等检测传感器的装备，可以敏锐捕捉危险信号，及时对采掘工作进行提醒或终止操作。地面调度中心的大屏幕上显示着井下的各类生产与安全指标。通过5G传输技术，地面工作间可对工作面三机设备进行遥控，在数字孪生系统中还原设备的位置和姿态，不仅实现了地面监控及远程控制，还解决了原有远程操作时设备信号延迟问题。
“以前，一个工作面光操作支架就需要十几名员工，再加上采煤机、刮板机等设备的操作人员，设备协同全靠嗓子喊。现在各类机械由一个‘大脑’协同指挥，整体工作效率得到很大提升。”郑煤机集团煤机板块副总经理孟贺超说。
王永强告诉记者，2019年以来，郑煤机把智能控制系统关键元器件的国产化作为攻关方向。2021年，以郑煤机电控系统为依托，首套搭载“矿鸿”系统的郑煤机千兆以太网支架电控系统在神东煤炭集团布尔台煤矿下井应用，实现了煤矿综采工作面智能化系统关键技术自主可控。截至2022年底，郑煤机累计推广智能化工作面514个，市场占有率达42%，智能装备核心元器件已基本实现全部国产化。
如今，郑煤机主要业务涵盖煤炭综采工作面成套装备，煤炭智能化控制系统，智慧矿山的研发、设计、生产、销售和全寿命周期服务，产品销往全国，并出口至多个国家和地区。
数字化、智能化产品离不开现代化生产。作为智能制造的践行者，郑煤机既提供智能化的工业产品，也将数字化、智能化运用在生产之中。
恒达智控作为承担着重要零部件生产的单位，700余名员工中，负责加工生产的员工不足百人。高效生产背后的秘诀就是数字化、智能化。
在恒达智控生产车间门口立着一块显示屏，上面显示着车间设备每天的有效利用率。一旦有效利用率低于正常范围，工作人员就要立即查找原因。在机械臂与数控机床生产区域，郑煤机集团恒达智控副总经理张幸福告诉记者，恒达智控在生产方面实现了高度机械化，为了提高设备运转效率，公司联合外部单位共同开发生产管理系统。该系统把每台机床的运行状态都接入网络，通过管理界面就可以实时检测运行状况。只要准备好生产原料，就可以实现24小时无人生产。
机械臂有律动地挥舞着，激光切割火花四溅，智能行车与自动导向车分别在头顶与脚下繁忙运作……来到郑煤机智慧园区的结构件数字化工厂，才发觉智能化的工业生产如此震撼。在这里，智能工厂可以自动感知生产需求物料、库存及在途物料，通过智慧平台自动平衡物料需求、自动生成采购计划等，并同步下发至机台。运输进厂的生产原料，从卸车到运输，再到经历切割、焊接等工艺流程，最后形成成品，全程无人工干预。此外，智能工厂会为每个产品植入芯片，形成能够追溯产品全生命周期的质量档案。
落子智能制造，郑煤机也曾有所顾虑。作为离散型制造企业，郑煤机产品类型多样、定制化程度高，制造过程复杂多变，数字化推进难度大，对生产设备要求较高，项目建设没有可参考的成熟模型，每一步推进都需要摸着石头过河。此外，前期智慧工厂基建、设备投资高，建设难度大，项目面临较多的不确定性。
干不干？干！“新一轮信息技术和产业变革正加速演进，郑煤机亟需把握数字化转型机遇，提高产品智能化水平与生产效率，应对来自市场的挑战。”焦承尧说。
怎么干？放开手脚干！没有应用经验就自己测试，没有案例就自己实验。通过一轮又一轮对设备的考察、论证、选型，从激光切割设备的选定，到“焊接机器人+变位机+自动行车+单体除尘”模式的创新，再到固体喷粉工艺的尝试，郑煤机围绕数字化工厂建设的难点、痛点、堵点一路摸索，最终确定了智慧工厂的施工图。
焦承尧告诉记者，整个项目团队组建时不足20人。安装调试阶段现场施工人员复杂，最多时有16家单位穿插施工。整个项目团队靠着不服输的决心，用不到11个月的时间，顺利完成智慧工厂700余台设备的安装调试，实现智能生产全线贯通。
为使项目尽快落地，项目组以试点产品为载体，对项目进行垂直管理，实现设计、工艺、制造一体化协同办公。面对行业创新难题，项目设计工艺一体化小组负责人付照明带领项目组完成了基于一体化数据的模型设计方法研究、智慧园区标准工艺体系建设、智能计算机辅助设计系统工艺自动生成等数十项研究，搭建了具有郑煤机特色的基于模型的设计、工艺、制造一体化平台系统，该平台从系统层、工具层、业务层到平台层具备完全自主知识产权。
事实证明，智能制造这步棋郑煤机走对了，生产效率的提升说明了一切。焦承尧向记者介绍，“运营后的智慧园区相比传统生产模式效率提高2倍以上，空间利用率提升50%，物料补充速度提升10倍以上，生产成本降低60%以上，百架生产交期由28天缩短至9天”。
2022年4月，郑煤机智慧控制系统智能制造示范基地项目正式开工。项目建成后，将成为综采控制系统与高端支架用阀智能制造示范基地，可全面提升企业精益化、自动化及智能化水平，助力郑煤机由生产型向科技服务型企业转变。
“高端化、智能化的追求只有起点，没有终点。”焦承尧说，集团未来仍将不断寻求产品与生产方面数字化智能化的突破。
“精益从心开始，改善从我做起。”这是郑煤机提炼出的管理要诀。2010年，郑煤机组织团队赴国外调研学习管理经验，并于次年导入咨询公司进行辅导。
2019年以来，郑煤机在总结推行了近10年精益管理经验的基础上，构建起以价值为导向的精益管理体系，活用价值流分析思维，消除浪费，提升产能与效益。
郑煤机结构件公司总经理银升超的团队负责生产液压支架主体结构件，这是一项关键工序。他们遇到的难题是：机器人割坡口质量不稳定，切割速度太快，会导致切割缺陷；切割速度太慢，会导致热变形；切割路径不合理，会导致切割不完整或者浪费材料。成立精益改善项目组后，为确定等离子切割工艺，银升超带领团队在现场连续工作15天，不断调节切割速度、路径规划等参数，力求找到不同尺寸、形状坡口切割的最佳工艺参数。在一次次的实验中，小组制定出等离子切割工艺参数，将火焰割枪换成等离子割枪，利用等离子特点进行切割，速度提升3倍以上，同时保证切割质量，降低热变形带来的切割误差。
数控机床在加工小孔工件时，孔内铁屑会随切屑液排出，容易造成堵塞。原有的方法是在加工过程中将设备暂停，人工用钩子钩出孔内铁屑。从开机床门到钩铁屑，再关上机床门，需要两分钟。郑煤机恒达智控机加工区主任王海鹏带领改善专项小组，查阅资料，反复试。